注塑成型缺陷-表面银条纹

银条纹现象：也称为“云母痕”，气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。

原因分析：

1、熔胶表面温度太高。

补救方法：降低射料缸温度。

2、塑料滞留在射料缸内的时间太长。

补救方法：

A、减少运行周期时间。

B、注塑量对注塑机来说太小。

3、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。

补救方法：

A增高射料缸温度。

B增高喷嘴温度。

C提高模具填充速度。 

4、注塑压力不足。

补救方法：增加注塑压力。

5、温度控制器不准确，使控制有差异。

补救方法：检查温度控制器是否准确且具控制力。

注塑成型缺陷-收缩痕

收缩痕现象：通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离时形成的。

原因分析：

1、熔融测试不是太高就是太低。

补救措施：

A、调整射料缸温度。

B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

2、模腔内塑料不足。

补救措施：

A、增加注塑量。

B、保证使用正确的熟料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注射速度。

C、检查止逆阀是否安装正确，因为非正常运行会引起压力流失。

3、冷却阶段时接触塑料的面过热。

补救措施：降低模具表面温度。

注塑成型缺陷-注塑件尺寸差异

注塑件尺寸差异现象：

注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

原因分析：

1、输入射料缸内的塑料不均。

补救措施：

检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度，保证塑料流畅进入射料缸。

2、射料缸温度或波动的范围太大

补救措施：

A、检查是否有劣质或松脱的热电偶。

B、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

3、注塑机容量太小

补救措施：检查注塑机的注塑量及塑化能力，然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。

4、不稳定的注射压力

补救措施：

A、检查是否每次运作都有稳定的熔融熟料。

B、检查回流防止阀是否有泄漏，若有需要就进行更换。

C、检查是否错误的进料设定。

5、螺杆复位不稳定。

补救措施：保证螺杆在第次运作时复位位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

6、运作时间的变化，熔熔液粘度不一致。

补救措施：

A、检查运作时间的一致的原因。

B、运用背压。

注塑成型缺陷-填充不足

填充不满现象：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

原因分析：

1、注塑速度不足。

补救方法：增加注射速度

2、塑料短缺。

补救方法：

A、检查料斗内的塑料量。

B、检查是否正确的设定了注射行程，需要的话进行更改。

3、螺杆在行程结束处没留下螺杆熟料。

补救方法：检查有止逆阀或止逆阀是否磨损或出现各级缝。

4、动作时间变化。

补救方法：检查运行时间是否稳定

5、射料缸温度太低。

补救方法：

A、增加熔胶温度。

B、增加背压。

6、注塑速度不足。

补救方法：增加注塑速度。

7、射嘴部分被封。

补救方法：检查射嘴孔是否有异物或未塑化的塑料。

8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

补救方法：检查所有的加热器外层，用安培表检验能量输出是否正确。

9、注射时间太短。

补救方法：增加螺杆向前时间。

10、塑料贴在料斗喉壁上。

补救方法：增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。

11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

补救方法：用较大的注塑机。

注塑成型缺陷-污渍痕

污渍痕现象：通常与浇口区域有关，其表面黯淡，有时还可以见到条纹。

除了原料底材选外成型工艺上可做下列分析

原因分析：

1、熔融温度太高。

补救措施：降低射料缸前两区温度。

2、模具填充速度太快。

补救措施：降低注射速度；降低注塑压力。

3、温度太高。

补救措施：降低模具温度。

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